近年來很多石油煉化企業(yè)都經(jīng)常遇到裂解爐結(jié)結(jié)焦的問題，而且結(jié)焦次數(shù)逐漸增多，頻繁的清焦不僅造成了設備損耗的增加，影響生產(chǎn)的高效運行，還使生產(chǎn)控制中不穩(wěn)定因素增加，因此分析裂解爐的結(jié)焦因素，從而采取更優(yōu)的控制方案則是未來煉化企業(yè)未來的工作重點。

以烯烴裂解爐為例，在生成乙烯、丙烯、丁二烯的同時，還會在爐管壁產(chǎn)生積碳結(jié)焦，結(jié)焦過程一般發(fā)生在對流段、輻射段和廢熱鍋爐工藝側(cè)。隨著結(jié)焦過程的加劇，管內(nèi)流動和傳熱受阻，導致管內(nèi)壓降增大、輻射爐管表面溫度和廢熱鍋爐出口溫度升高，迫使裂解爐進行周期性停爐清焦。影響裂解爐結(jié)焦的因素是多方面的，其中大體上分為原料性質(zhì)因素、裂解溫度因素、裂解反應停留時間等。

烴類裂解過程中結(jié)焦主要由原料中的芳烴化合物以及裂解氣二次反應物形成。原料中芳烴與烯烴含量愈多,結(jié)焦速率也就愈快。此時只需對原料進行優(yōu)化，調(diào)整裂解原料的組成，降低裂解原料芳香烴含量，提高乙烯產(chǎn)率，就能夠避免因原料原因?qū)е碌慕Y(jié)焦問題。

烴類裂解過程的反應主要是斷鏈和脫氫反應，均為強吸熱反應，必須在高溫下對系統(tǒng)提供足夠的熱量，從化學平衡的角度考慮，提高反應溫度，吸熱反應的平衡常數(shù)增大，能使化學反應平衡轉(zhuǎn)化率增高；從反應動力學的角度分析，提高裂解溫度能增加一次反應目標產(chǎn)物對二次反應的相對速度加快；但在實際生產(chǎn)過程中，由于裂解爐吸熱不均勻，會導致局部爐管溫度過高或偏低，管內(nèi)熱量不均勻，溫度過高的部位裂解深度增加，結(jié)焦量增加；而溫度偏低的部位，到不到裂解反應溫度，也會導致芳香烴類重組份原料沉積在裂解管內(nèi)壁形成結(jié)焦。

因此，若要避免裂解爐內(nèi)結(jié)焦，還是要從均衡爐內(nèi)溫度著手，可以在裂解爐爐膛與爐管外壁涂刷一層高發(fā)射高吸收的一種涂料，用以增加爐膛內(nèi)的熱輻射與爐管的熱吸收。涂料可以選用ZS-1061裂解爐耐高溫防結(jié)焦材料，涂料采用過渡族元素氧化物以及氧化鋯、二氧化錳、三氧化鐵、硅酸鹽耐火材料等，經(jīng)高溫摻雜形成固溶體，既增加了材料電子的能級，提高熱能紅外輻射系數(shù)，又保持了相應的耐熱性、高強度、耐腐蝕性、耐磨性等優(yōu)異性能，提高涂層的整體強度和致密性。

裂解爐耐高溫防結(jié)焦材料吸收率高，裂解爐加熱時，短時間內(nèi)爐管便可以達到反應溫度，爐膛內(nèi)壁涂刷涂料之后，爐膛內(nèi)壁熱輻射增加，均衡了爐膛內(nèi)的溫度，也使裂解反應時間縮短，從而避免結(jié)焦。

通過采取優(yōu)化原料、增加爐內(nèi)紅外輻射涂料涂刷、規(guī)范操作等一系列工藝優(yōu)化，裂解爐結(jié)焦問題已基本解決，從而延長了裂解爐的運行周期，使得產(chǎn)品單位能耗降低，降低了企業(yè)的生產(chǎn)運行成本，增加了企業(yè)經(jīng)濟效益。                          

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